製造業にとって、すべての業務の原点である「計画」は、顧客ニーズの多様化に伴う需要の急激な変化のほか、感染症のパンデミックなど不測の事態に直面するなかで難易度を増している。
ソリューション事業本部 SCMソリューション1部の高松亮介は、顧客との緊密なコミュニケーションを通じて業務背景を深く理解し、全体最適による課題解決の方向性を導き出すことで、あるべき計画系システムを顧客と共に作り上げている。
２つめに取り上げるのは、ある半導体メーカーにおける計画系システムのリプレース案件である。この半導体メーカーはもともと非常に高機能な需給計画管理システムを導入していたのだが、このシステムはすでにサポート期限が切れ、十分な保守も受けられない状態で運用を続けていたのである。加えて導入当時の担当者は配置転換や定年退職などでどんどんいなくなっており、このままではシステムがブラックボックス化してしまうおそれがあった。そこでリプレースを決断したというわけだ。
「現行システムを最新バージョンにアップグレードするという選択肢もありましたが、高度な計画をサポートしているがゆえに、ライセンス費も高く、お客様はより廉価なシステムに切り替えることで運用コストを下げたいと望んでいました」（高松）
ただし、そうなると問題となるのが、計画系システムの機能レベルのダウンであり、どうしても現状の業務との間でギャップが生じてしまう。
「そこで現行システムの仕様を改めて精査し、新システムのフィット＆ギャップ分析を通じた議論を重ねながら、計画のTo-Be像を策定していきました」（高松）
計画系システムは必ずしも高機能であるほどよいというわけではない。関係者全員が業務背景を理解し、計画のあるべき姿をイメージして共有し、機能ありきの個別最適に陥らない全体最適の方向性を見出していくことが重要なのだ。
もう1つ取り上げておきたいのが、ある機械メーカーにおける計画系システムの刷新プロジェクトである。
この機械メーカーは予算および年次・月次の生産計画を立案した以降、個々の製品をどの順番で製造するのかを決定する、いわゆる「1個流し生産」の週次計画をERP上で立案している。その処理を担っているのは長年にわたって増強してきた大量のアドオンだ。
もちろん、これまではそれで問題なかったわけだが、このERPのサポート終了が近づき、最新製品へのアップグレードが急務となった現在、改めてこれらのアドオンの問題が浮上してきた。新たなERP基盤へアドオンの移行や再構築を行うとなれば、膨大な工数とコストを費やすことになるからだ。
そこで、この機械メーカーはこれを機に、計画系システムをよりシンプルな基盤に改めることにしたのである。
「将来の運用を見据えたお客様の判断は正しく、B-EN-Gの経験からも計画系システムはシンプルかつ柔軟であることが大前提となります。製造業にとってその時々のデータを見ながら臨機応変に計画を見直すことが重要ですが、先述したような市場の急激な変化や不測の事態に対応するためには、計画系システムは新たな考え方を機敏に導入するなど、それ自体の仕組みを柔軟に変えられなくてはなりません」（高松）
そして提案に至ったのが、ある鉄鋼メーカーにおいてB-EN-Gが導入実績を持つスケジューラーだ。まったく業態の異なるプロセス系のスケジューラーを適用することには意外な感じを受けるかもしれないが、こうした発想の転換こそが求められているのである。
「鉄鋼製品はたとえ品番が同じであったとしても、その時々の生産条件によって複雑な投入順序制約をもって資材を加工する後処理、ならびに投入する資材ごとに異なる状態を整えるための前処理を緻密にコントロールする計画と管理が必須となります。この考え方は、まさにお客様の1個流し生産と共通します。ディスクリート系の計画であっても、大量生産から多品種小ロット生産、マスカスタマイズへと移っていくに従い、プロセス系における計画や管理の考え方が大いに参考となるのです」（高松）
繰り返すが、製造業の計画系システムにとって最も重要なことは、製造工程に発生しているさまざまな問題により早い段階で気づき、その影響範囲を特定し、迅速なアクションを促す仕組みを実現することにある。
「プロジェクトを進めている途中過程であっても、お客様が新たな要件を思いついた際には気軽に話しかけていただける関係性を築くことを常に留意しています」と高松は語り、顧客との緊密なコミュニケーションのもと、急激な環境変化や不測の事態にも柔軟に対応できる“あるべき計画系システム”をこれからも共創していくという。
